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【新闻】当前我国轴承行业面临的三大突出问题乌兰浩特

发布时间:2020-10-19 06:23:09 阅读: 来源:戒指厂家

<P><FONT face=Courier size=2>&nbsp;&nbsp;&nbsp; 当前我国</FONT><FONT face=Courier size=2>轴承行业</FONT><FONT face=Courier size=2>主要面临三大突出问题:分别是行业生产集中度低、研发和创新能力低、制造技术水平低。</FONT></P><FONT face=Courier>

<P><BR></FONT><SPAN class=px14><FONT id=FontSizeSettings4><BR><FONT size=2>  第一,行业生产集中度低。在全世界轴承约300亿美元的</FONT><FONT size=2>销售</FONT><FONT size=2>额中,世界8大</FONT><FONT size=2>跨国公司</FONT><FONT size=2>占75%~80%。德国两大公司占其全国总量的90%,日本5家占其全国总量的90%,美国1家占其全国总量的56%。而我国</FONT><FONT size=2>瓦轴</FONT><FONT size=2>等10家最大的轴承企业,销售额仅占全行业的24.7%,前30家的生产集中度也仅为37.4%。

<P><FONT size=2></FONT><SPAN class=px14><FONT>&nbsp;</P>

<P><FONT size=2>  专家认为,造成这种情况的原因:一是原有的国有大型企业由于体制和机制上的问题,发展相对缓慢;二是优势民营、私营企业尚处于成长阶段;三是低水平重复建设,行业厂点过于分散,</FONT><FONT size=2>通用</FONT><FONT size=2>轴承产能严重过剩。 </FONT>

<P><FONT size=2></FONT>&nbsp;

<P><FONT size=2>  第二,研发和创新能力低。由于大多数企业在创新体系的建设和运行、研发和创新的资金投入、</FONT><FONT size=2>人才</FONT><FONT size=2>开发等方面仍处于低水平,加上面向行业服务的科研院所走向企业化,国家已没有对行业共性技术研究的投入,从而削弱了面向行业进行研发的功能。因此,全行业“两弱两少”突出,即基础理论研究弱,参与国际标准制订力度弱,少原创技术,少专利产品。 </FONT>

<P><FONT size=2></FONT>&nbsp;

<P><FONT size=2>  当前我们的设计和制造技术基本上是模仿,几十年一贯制。产品开发能力低,表现在:虽然对国内主机的配套率达到80%,但高速铁路客车、中高档轿车、计算机、</FONT><FONT size=2>空调</FONT><FONT size=2>器、高水平轧机等重要主机的配套和维修轴承,基本上靠进口。 </FONT>

<P><FONT size=2></FONT>&nbsp;

<P><FONT size=2>  第三,制造技术水平低。我国轴承工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢,车加工数控率低,磨加工</FONT><FONT size=2>自动化</FONT><FONT size=2>水平低,全国仅有200多条自动生产线。大多数企业,尤其是国有老企业中作为生产主力的仍是传统设备。对轴承寿命和可靠性至关重要的先进</FONT><FONT size=2>热处理</FONT><FONT size=2>工艺和装备,如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低,许多技术难题攻关未能取得突破。轴承钢新钢种的研发,钢材质量的提高,润滑、冷却、清洗和</FONT><FONT size=2>磨料</FONT><FONT size=2>磨具等相关技术的研发,尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求。因而造成工序能力指数低,一致性差,产品加工尺寸离散度大,产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。</FONT></P></FONT></SPAN>

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